Паспорта и техническая документация. Металлообра-батывающие станки. Деревообра-батывающие станки. Токарно-винторезный станок 16К20 предназначен для выполнения различных токарных работ и нарезания метрической, модульной, дюймовой и питчевой резьб. Обрабатываемые детали устанавливаются в центрах или патроне. Станок заменяет модель 1К62. 1 - станок токарной группы, 6 - тип станка токарно-винторезный, К-модификация, 20 – высота центров над суппортом, не менее 200 мм, (точнее в паспорте) Т1.

1. Паспорт Станка 16к20т1
2. Паспорт Станка 16к20т1 Скачать

Токарно-винторезный станок модели 16К20Т1 Дипломная работа Токарно-винторезный станок модели 16К20Т1 линейное перемещение резцедержатель токарный станок Содержание Введение. Выбор и обоснование исходных данных.1 Назначение и краткая техническая характеристика станка базовой модели 16К20Т1.2 Основные недостатки конструкции базовой модели станка и пути их устранения. Технологическая часть.1 Анализ характеристик обрабатываемых деталей.2 Технологические расчеты.2.1 Расчет припусков на обработку.2.2 Расчет режимов резания. Конструкторская часть.1 Описание конструкции основных узлов станка.1.1 Механизм главного движения.1.2 Патрон с электромеханическим приводом.1.3 Основание станка.1.4 Станина станка.1.5 Приводы продольного и поперечного перемещений.1.6 Револьверная головка.2. Привод осуществляется от трехфазного асинхронного двигателя серии фирмы 1РH7103 - F-0 «SIEMENS» номинальной мощностью 4 кВт через передачу зубчатым ремнем, карданную передачу и шестеренчатый привод на ведущую шестерню и оттуда на инструмент.

• Технические характеристики токарного станка модели 16К20Т1.
• Паспорт на токарный станок 16К20Т1.02. Поделиться Токарные станки. Москва, Красный пролетарий, руководство по эксплуатации 16К20Ф3.РЭ.

При включении револьверной головки привод должен быть отключен. Привод включается гидравлически путем перемещения зубчатого колеса 17 на шлицы вала инструментов 18. Контроль осуществляется бесконтактным выключателем. На листе ДП.М4.151002.05.010СБ показан механизм переключения (поворота) револьверной головки. Поворот резцедержателя осуществляется по команде программы управления станка. Перед поворотом инструментальный суппорт гидравлически деблокируется. Гидравлический шаговый двигатель через карданную и зубчатую передачи устанавливает инструментальный диск в требуемое положение.

Правильный выбор позиции контролируется кодирующим устройством. Бесконтактный выключатель сигнализирует об окончании поворота на определенный угол.

Поворот револьверной головки на определенный угол в торцовых зубьях поз. 9 и 10 осуществляется гидравлически.

3.2 Описание конструкции датчиков линейных перемещений ЛИР-8 В конструкцию датчика входит стеклянная линейка с штриховой шкалой, дискретностью шага 20 мкм. Шкала выполнена в виде светонепроницаемых штрихов и прозрачных межштриховых пробелов одинаковой ширины. В общий комплект считывающей головки входят источник света, конденсатор, выпрямляющий свет в параллельном направлении, а также ползунок со сканирующим растром и кремниевыми фотоэлементами.

Технические характеристики ЛИР-815,109. Длина измерениядо 320 ммГабариты поперечного сечения49х20 ммТочность±3 мкм/м В основе данной системы измерения линейных размеров лежит фотоэлектрический принцип считывания штрихов шкалы линейки (рис. Конструкция оптической линейки При перемещении линейки относительно считывающей головки проходящие световые лучи попадают в отверстие растровой линейки и после усиления оптической системой улавливаются фотодиодами, в которых световой поток преобразуется в электрический сигнал. Поскольку отверстия растровой линейки для каждой пары фотодиодов смещены на ¼ А периода, электрические выходные сигналы при взаимном перемещении линеек сдвинуты по фазе на соответствующую величину. Синусоидальные выходные сигналы в раздельных электронных блоках подвергаются интерполяции и преобразованию в цифровую форму, а затем передаются к системе ЧПУ.

3.3 Описание устройства ЧПУ NC-200 Общие сведения УЧПУ NC-200 предназначено для комплектования металлообрабатывающего оборудования фрезерно-сверлильно-расточной и токарно-карусельно-револьверной групп. Устройство ЧПУ представляет собой малогабаритное, моноблочное устройство, в котором соединены в единое целое: блок управления, пульт оператора и станочный пульт. Устройство предназначено для управления станками с количеством осей не более 4-х и дискретными входами/выходами не более 64/48.

Заложенный принцип компактности сделал возможным получение в устройстве высокой надежности и низкой цены. Программное обеспечение предоставляет возможность использовать множество постоянных циклов, позволяющих эффективно решать задачи программирования типовых движений, экономя при этом время на расчеты десятков кадров и объем памяти. ∑mB=0; ∑mA=0; Проверка:∑y=0; В плоскости ZOX: ∑mB=0; ∑mA=0; Проверка:∑X=0; Строим эпюры изгибающих моментов в плоскостях ZOX и ZOY (рис.14) и определим суммарные изгибающие моменты в местах действия сил. Необходимое увеличение диаметра шариков для создания натяга: а) При: б) При: 12.

Осевое перемещение гайки относительно винта в результате контактной деформации при нагрузке: а) При: б) При: Т.к. При этом нагрузки существенно меньше, чем предельно-допустимая, необходимо уменьшить величину. Согласно формуле 19(стр.23,(12)): 13. Деформация растяжения (или сжатия) винта: - модуль продольной упругости материала контактирующих тел,; - наибольшая рабочая длина винта,. КПД передачи при наличии натяга и нагрузки:, где - сила, действующая на шарики 1-ой гайки; - сила, действующая на шарики 2-ой гайки.

При действии осевой нагрузки шарики одной гайки дополнительно нагружаются, а шарики другой - разгружаются, т.е. По графику на рис. 10.(стр.21,(12)) определяем значения:;;;. А) Определим при: Следовательно, при будет равно. Б) Определим при: Следовательно, при будет равно.

Наименьшая нагрузка, начиная с которой передача перестанет быть самотормозящейся. А) При:; б) При:.

Момент холостого хода определяется по формуле: а) При: б) При: Выбираем величину силы натяга в пределах, исходя из следующих соображений: при податливость соединения винт-гайка примерно в 2 раза меньше, чем при (соответственно при нагрузке ). Однако уменьшение податливости передачи с учётом деформации винта составляет всего 36% (соответственно и ), если учесть податливость опор винта, то выигрыш окажется ещё меньше.

С другой стороны, при КПД передачи снижается до 0,93 против 0,94 при (при нагрузке ), а момент холостого хода повышается в 2 раза. Целесообразно поэтому назначить величину близкую к минимальной (т.е.

К 130,5 Н), увеличив её в целях компенсации погрешностей изготовления и регулировки в 1,3-1,5 раза. Выбираем величину натяга.

Разноразмерность шариков не должна превышать 1-2 мкм, а шероховатость поверхности резьбы не ниже 0,8 мкм. 3.4.9 Выбор двигателя и определение мощности привода вращения осевого инструмента револьверной головки Минимальные обороты двигателя назначаем при фрезеровании заготовки из высокопрочной стали 43Х3СНМВФА Глубина фрезерования t = 10 мм. Примем подачу на зуб S z = 0.12 мм, при диаметре фрезы 20 мм. Скорость резания: V=, м/мин где V - скорость резания; C V, q, m, x, y, u, p определяем по табл. 39 (4, 358); Т - период стойкости, мин; t - глубина резания, мм; K V - общий поправочный коэффициент; S z - подача на зуб, мм; B - ширина фрезерования, мм; z - число зубьев фрезы. K V = K MV ´ K ПV ´ K ИV, где K MV -коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, K ПV -коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, K ИV - коэффициент, учитывающий материал инструмента.

Тогда C V = 108, q = 0.3, m = 0.26, x = 0.3, y = 0.25, u = 0, p = 0, Т = 80 мин, t = 3,0 мм, В = 4 мм, z = 2, K MV = 0.95,K ПV = 0.9,K ИV = 1.0. K V = 0,95 ´ 0,9 ´ 1,0 = 0,855.

V = = 9.149 м/мин. Np = V/(p´d) =87.149/(p´0.076) = 1284.45 мин-1 Определим силу резания Рz=, Н Рz= Н Мощность резания Nе=, кВт Nе= кВт Для подсчета максимальных оборотов двигателя осевого инструмент выбираем материал заготовки Д16Т - алюминиевые сплавы.

Диаметр сверла Подачу S назначаем по таблице 26 (4, стр. 277): S = 0,15 мм/об. Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле: где Стойкость сверла: Т = 30 мин; = 7,0; m = 0,20; y = 0,7; q = 0,4,; Скорость резания: Тогда частота вращения шпинделя:. Проектируем привод вращения осевого инструмента для получения следующих характеристик: максимальные обороты двигателя n max = 3000 об/мин минимальные обороты двигателя n min = 1284 об/мин Выбираем трехфазный асинхронный двигатель фирмы 1РH7103-F-0 «Siеmens»: номинальная мощность 4 кВт; достигаемая частота вращения при номинальной мощности n=3750 мин -1; Мд=70 Н.м. Исследовательская часть Целью исследовательской части является разработка исходных данных на проектирование гибкого резцедержателя применительно к адаптивной системе управления модернизируемого станка.

4.1 Исследование жесткости токарных станков с ЧПУ Жесткость станков является одной из характеристик качества, так как наряду с геометрической и кинематической точностью обуславливает точность обработанных деталей. Учитывая, что значительная номенклатура деталей изготавливается из труднообрабатываемых материалов, в связи, с чем удельный вес погрешностей обработки, вызываемых недостаточной жесткостью в балансе точности станка возрастает. Определение показателя жесткости является также актуальной задачей при входном контроле вновь приобретаемого металлорежущего оборудования и для оценки качества станков после ремонта и модернизации. Узлы работающего станка подвергаются воздействию сил резания, трения, инерции; сил, вызываемых весом обрабатываемых заготовок и технологической оснастки; сил, возникающих при закреплении заготовок. Под действием этих сил возникают упругие деформации деталей, входящих в узел, и деформации стыков. Соответственно различают собственную и контактную жесткость. Узлы станка, несущие заготовку и инструмент, являются основными узлами, определяющими их взаимное расположение в процессе обработки под действием вышеуказанных сил, и определяют точность обработанных деталей.

Поэтому жесткость основных узлов определяет жесткость станка в целом. Для станков токарной группы с ЧПУ ГОСТ 17-70 устанавливает в качестве показателя жесткости относительное перемещение под нагрузкой закрепленной на шпинделе оправки относительно револьверной головки. При статическом методе испытания на жёсткость нагрузки, действующие на оправку в шпинделе и револьверную головку, имитируются приближенно, так как при этом не создаётся крутящий момент и осевая составляющая силы резания.

Нагружение системы силой Р производится в плоскости, перпендикулярной оси вращения шпинделя, под углом 60° к направлению поперечной подачи. Метод определения жёсткости: при испытаниях токарных станков на жесткость производят искусственное нагружение, имитирующее результирующую составляющих сил резания Pz, Py, Px. Статическое нагружение создают специальным устройством, конструкция и техническая характеристика которого должна соответствовать типу и размеру станка. Относительные перемещения измеряют индикатором часового типа (МИГ) с ценой деления 1мкм и диапазоном измерения, превышающим в 1.5-2 раза предельно допустимое значение этих перемещений. Порядок проведения испытания на жёсткость: на шпинделе станка (см. 2.1) жестко закрепляют оправку, основные размеры которой даны в табл.

При проверке в отверстии головки закрепляют устройства для создания нагружающих сил Р1 и Р2. Для измерения сил используют рабочие динамометры. Схемы испытания Перед каждым испытанием револьверной головке сообщают перемещение с последующей установкой (движением к шпинделю) в заданное положение, а шпинделю - поворот. При проверке револьверную головку закрепляют.

Между оправкой, закрепленной на шпинделе, и револьверной головкой создаются плавно возрастающие силы Р1 и Р2, направление которых проходит через ось оправки и составляет в первом случае угол 60° с направлением поперечной подачи и во втором случае - угол a=30° между направлением поперечной подачи и проекцией силы Р2 на горизонтальную плоскость и угол b=60° между этой проекцией и самой нагружающей силой. Одновременно с нагружением измеряются перемещения в направлении поперечной подачи оправки, закрепленной на шпинделе, относительно револьверной головки. Индикаторное устройство закрепляют на револьверной головке. При этом измерительный наконечник индикатора устанавливают так, чтобы он касался боковой образующей пояска оправки, а его ось была бы горизонтальна и перпендикулярна к оси оправки. За величину относительных перемещений принимают среднее арифметическое результатов двух измерений.

Проверку револьверной головки производят не менее чем в двух ее позициях. Параметры расположения узлов при испытании токарных станков на жесткость указаны в таблице 4.3. Значения сил Р1 и Р2 указаны в таблице 4 для станков с различными диаметрами обрабатываемой заготовки. Согласно паспортным данным принятого типоразмера станка токарной группы, в частности станка модели 16К20Т1 жесткость передней бабки составляет 3кН/мм, задней бабки 1,5 кН/мм и суппорта 1,5 кН/мм. 4.2 Расчеты по проектированию конструкции гибкого резцедержателя В основе составления математической модели лежит динамический баланс упругих перемещений и сил, возникающих в зоне резания, и упругие перемещения и силы противодействия, предусмотренные в конструкции оправки., где кН/мм, кН/мм, кН/мм, (, мм, мм, МПа) Н/мм кН/мм.

КН/мм мм где кН/мм, кН/мм, (,МПа) мм где, где, (,) Вариант без, где. Где, Сердечник выполняем изстали ХВГ. Назначаем: диаметр сердечника мм. С целью слежения за упругими деформациями устанавливаем два датчика ТД 50-450 МА.

Организационно - экономическая часть 5.1 Технико-экономическая эффективность внедрения нового технологического оборудования Одним из главных показателей экономичности оборудования или технологического процесса является себестоимость выпускаемой продукции. Себестоимость продукции включает затраты на основные материалы, заработную плату, электроэнергию, вспомогательные материалы (для технологических целей), ремонт оборудования и амортизационные отчисления.

Эти составляющие себестоимости непосредственно зависят от основных технических характеристик станка, улучшение которых приводит к уменьшению себестоимости продукции. Кроме того себестоимость продукции включает также цеховые и общезаводские расходы, содержащие затраты на содержание цехового и общезаводского персонала, зданий и сооружений и др. Одним из основных методов уменьшения себестоимости продукции является повышение производительности станка и изменение технологического процесса. Оснащение станка устройством автоматической смены режущего инструмента сокращает t В - вспомогательное время, затрачиваемое на установку и смену режущего инструмента.

Применение системы измерительных датчиков наладки режущего инструмента и контроля обработанных заготовок не только способствует повышению качества продукции, снижению количества бракованных деталей, но и обеспечивает сокращение t В за счет упрощенной установки изделия на станке, автоматизированного контроля размеров. Система измерительных датчиков контакта доводит до минимума вмешательство оператора в технологический процесс, поэтому требует обслуживание станка оператором меньшей квалификации. Изменение технологического процесса путем концентрации операций на одном станке, совмещение переходов во времени также дает существенное увеличение производительности при одновременном повышении качества обработки. Так как расчет технико-экономической эффективности для нескольких деталей затруднителен, то принимаем типовую деталь, обрабатываемую на данном оборудовании с годовой программой выпуска N=50 шт. 5.2 Расчёт оптовой цены токарно - винторезного станка с ЧПУ На стадии проектирования установлены следующие исходные данные нового станка: Чистая масса станка - 3800 кг Чистая масса без покупных изделий - 3665 кг.

Количество оригинальных деталей - 560 шт. Количество всех деталей в станке - 1020 шт. Количество литых деталей - 88 шт. Чистая масса литых деталей - 2303 кг. Чистая масса деталей из сортового проката - 1250 кг. Цена покупных изделий, подсчитанная по известной номенклатуре и соответствующим прейскурантам - 22770 руб.

5.2.1 Расчёт затрат на основные материалы На основании исходных данных известны: Чистая масса чугунного литья - 2303 кг. Чистая масса деталей из сортового проката - 1250 кг. Согласно табл.2 определяем потребное количество этих видов материала на один станок или норму расхода: кг.

Согласно соответствующим прейскурантам средняя оптовая цена одной тонны литейного чугуна равна 13000 руб., а тонны стали сортовой конструкционной (сортового проката) - 21000 руб. Цена остальных материалов составляет 10-15% от цены чугунного литья и сортового проката, т.е. Реализуемые отходы на данной стадии определения цены нового станка учитывать не будем 5.2.2 Расчёт трудоёмкости, основной и дополнительной заработной платы с отчислениями на социальное страхование Определяем трудоёмкость изготовления станка: ч.

Общая трудоёмкость изготовления станка составит: ч. Основная заработная плата: руб. Основная и дополнительная заработная плата с начислениями на социальное страхование руб.

5.2.3 Расчёт себестоимости и оптовой цены проектируемого токарно-винторезного станка Определяем оптовую цену станка: руб. 5.2.4 Расчёт экономического эффекта токарно-винторезного станка с ЧПУ Наименование данныхЕдиница измеренияОбозначениеБазовый вариантНовый вариантШтучное времямин.15,8411,31Принятый коэффициент загрузки - 0,8 0,8Коэффициент приведения затрат базисного варианта к годовому объёму производства деталей - Годовое количество обрабатываемых деталей шт. Габариты станка (длина х ширина) м.3,3х2,23,3х2,2Площадь станка по габаритам S,26 7,26Установленная мощность всех электродвигателей кВт.

19Категории ремонтной сложности механической части электрической части ремонтной сложности 16Разряд работы: станочника наладчика -5 5 5 5Количество станков, обслуживаемых в одну смену: станочником наладчиком шт. 2Срок службыгод.T1212Оптовая цена станкаруб. 8032 Капитальные вложения потребителя: а) оборудование руб. новый вариант руб. базовый вариант б) здания руб. В) всего руб. Себестоимость обработки годового объёма деталей: а) заработная плата производственных рабочих руб.

годовой норматив зарплаты станочника; руб. годовой норматив зарплаты наладчика; руб.

Б) силовая электроэнергия - норматив годовых затрат на силовую электроэнергию руб. В) ремонт и техническое обслуживание руб. Станок является повышенной точности (класс П) руб. Г) амортизационные отчисления на реновацию станка руб. Д) годовые затраты на содержание и амортизацию здания цеха, занимаемого оборудованием руб. ИТОГО: руб.; руб. Е) определение годового экономического эффекта руб.

Вывод: модернизация станка и принятие нового технологического процесса позволяет получить при программе N=100 деталей в год экономический эффект 216342 рубля. Промышленная экология и безопасность 6.1 Обеспечение безопасности труда при эксплуатации токарно-винторезного станка с ЧПУ модели 16К20Т1 6.1.1 Характеристика опасных и вредных производственных факторов Технологический процесс с использованием станка, осуществляется в условиях механического цеха с железобетонным полом. В цехе имеется водяное отопление, цеховая магистраль сжатого воздуха, осветительные и вентиляционные установки. В процессе трудовой деятельности оператор осуществляет процесс обработки детали с помощью ЧПУ. При этом он производит ввод, отладку и корректировку программы, управляет электро- и гидроагрегатами, включает и выключает станок, осуществляет контроль за ходом технологической операции.

Паспорт Станка 16к20т1

Наладка и переналадка станка осуществляется наладчиком. В процессе эксплуатации станка на рабочего действует ряд источников опасных и вредных факторов. Опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе воздействия на группы (по ГОСТ 12.0.003-74):. Физические опасные и вредные производственные факторы, такие как: движущиеся части станка, вылетающая стружка и острые кромки детали; повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; повышенная температура поверхности заготовки и инструмента; повышенный уровень шума на рабочем месте; повышенный уровень вибрации; опасный уровень напряжения в электрической цепи; недостаточная освещенность рабочей зоны;. Химические опасные и вредные производственные факторы. Биологические опасные и вредные производственные факторы. Психофизиологические опасные и вредные факторы: физические перегрузки (установка заготовок на станок и снятие готовых деталей со станка); нервно-психические перегрузки, вызванные монотонностью труда; Оценка механически опасных факторов.

К опасным механическим факторам относятся движущиеся элементы конструкции станка (револьверная головка, пиноль), суппорт с установленным в нем режущим инструментом, вылетающие в процессе резания стружка и осколки режущего инструмента. Основными опасными механическими факторами, возникающими в процессе токарной обработки детали, являются: стружка «стальной вьюн», имеющая острые края и повышенную температуру; вращающийся шпиндель с патроном и закрепленной заготовкой; острые кромки заготовки, острие резца; движущиеся элементы конструкции станка, требующие ограждения (шкивы и ременные передачи, ходовой винт и вал, распределяющие движение в суппорте); падающая заготовка. Для безопасной эксплуатации станка и защиты обслуживающего персонала предусмотрены защитные устройства, предназначенные для ограждения движущихся механизмов, исключая возможность допуска к ним. Зона резания имеет защитное устройство, включающее в себя щиток со смотровым окном из прочного стекла, защищающего человека от вылета стружки брызг СОЖ и масел. Узлы и механизмы станка, представляющие опасность, окрашены в различные цвета, регламентированные ГОСТ 15548-70.

Оценка безопасности при выделениях газов и паров. Наиболее интенсивными источниками выделения вредных примесей являются технологические операции. Значения предельно допустимых концентраций вредных примесей в воздухе рабочей зоны приводятся в ГОСТ 12.1.005-88 «Воздух рабочей зоны.

Общие санитарно-гигиенические требования» и СниП 2.04.05-86 «Отопление, вентиляция и кондиционирование». Процесс охлаждения зоны резания с помощью подачи СОЖ является источником выделения в воздух аэрозолей и паров воды. СОЖ является также источником микроорганизмов, представляющих биологическую опасность. По технологическим и гигиеническим соображениям в качестве СОЖ принимается эмульсия «Аквол-2», представляющая собой 3% водный раствор эмульсола, состоящего из минерального масла ПАВ, мыла.

Противозадирные и противоизносные прокладки, содержащие серу и соду, фосфор и хлор, не используются, что ликвидирует токсичность СОЖ. Подача СОЖ в зону резания осуществляется с помощью сопла гидродинамическим способом. Такая подача уменьшает выделения аэрозолей СОЖ. По практическим и справочным данным интенсивность выделения аэрозолей эмульсола для данной группы и мощности станков не превышает 100 мг/ч. Таким образом, нормализация воздуха рабочей зоны может обеспечиваться общеобменной вентиляцией. Процесс обработки металла связан с выделением пыли. Нетоксичная пыль обычно оказывает раздражающее воздействие на слизистые оболочки человека, а при попадании в легкие-специфические заболевания.

Для устранения этого опасного фактора используется вытяжная вентиляция. Оценка вибробезопасности.

Источником вибраций является работа электродвигателей, зубчатых передач, а также сам процесс резания. Нормы вибрации приведены в ГОСТ 12.1.012-90 «Вибрационная безопасность.

Общие требования безопасности». Повышенный уровень вибрации оказывает вредное воздействие на нервную эндокринную, мышечную, костно-мышечную, сердечно-сосудистую системы. При некоторых частотах страдают внутренние органы, возникают спазмы сосудов, появляется вибрационная болезнь. Защита от вибрации осуществляется путем демпфирования, т.е. Установкой станка на специальные виброопоры. Снижение вибрации достигается также ха счет увеличения жесткости системы СПИД. Оценка источников шума, ультразвука и инфразвука.

Шум неблагоприятно воздействует на организм человека, вызывает психические и физиологические нарушения, снижающие работоспособность и создающие предпосылки для общих и профессиональных заболеваний и производственного травматизма. Процесс резания, работа электродвигателей, механизмов и систем станка сопровождается возникновением акустических колебаний на ультразвуковых и инфразвуковых частотах. При обработке и контроле качества изготовляемой детали ультразвуковые установки не используются. Все источники шума можно сгруппировать в конструкторские и технологические. Конструкторские источники шума действуют при работе станка на холостых режимах. К ним относятся электродвигатели, подшипники качения, зубчатые передачи и неуравновешенные вращающиеся части. Технологические источники связаны с самим процессом резания.

На уровень технологического шума оказывают влияние режим резания, конструктивные особенности и степень износа режущего инструмента. Допустимые уровни звуковой мощности приведены в табл.1. Уровень ЗвукаСреднегеометрическая частота, кГц.487296Фактич.773707068Допуст.875737169 Октавные уровни звукового давления и уровни на рабочем месте оператора при работе станка под нагрузкой не должны превышать значений, указанных в ГОСТ 12.1.003 - 88. Выбор соответствующего класса точности изготовления деталей станка и балансировка вращающихся деталей, централизованная циркуляционная система смазки позволяют улучшить шумовые характеристики станка.

Обеспечение электробезопасности. Производственное помещение (механический цех), в котором эксплуатируется модернизированный станок и осуществляется усовершенствованный технологический процесс, характеризуется наличием токоведущих полов и возможностью одновременного касания металлических конструкций, соединенных с землей, и элементов электрооборудования, находящихся под напряжением. В соответствии с ПУЭ механический цех с такими условиями относится к помещениям особо опасным по поражению электрическим током.

Следовательно, элементы оборудования, нормально не находящиеся под напряжением, должны заземляться или зануляться при номинальном напряжении от 220 В переменного тока и от 110 В постоянного тока в соответствии с ГОСТ 12.1.030 - 81 «ССБТ. Защитное заземление, зануление». Электрифицированным оборудованием, кроме металлообрабатывающих станков, являются грузоподъемные устройства, осветительная установка общего освещения, вентиляционные установки общеобменной вентиляции. Станок имеет ряд электроприемников различных напряжений и родов тока. Привод главного движения осуществляется от асинхронного электродвигателя с короткозамкнутым ротором 1РН7 131. На приводах продольных и поперечных подач используются высокомоментные двигатели.

Имеются электроприемники низкого напряжения: светильники местного освещения (аппаратура управления и сигнализации, система ЧПУ). В электрооборудование станка входит электрошкаф. Светильники общего освещения питаются переменным током напряжением 220 В. Питание электроприемников осуществляется от трехфазной четырехпроводной сети с глухозаземленной нейтралью напряжением 380/220 В непосредственно через понизительные трансформаторы и выпрямители. Защита станочника от поражения электротоком соответствует ГОСТ 12.1.019-84 «Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты».

В станке 16К20Т1 осуществляется недоступность токоведущих частей их надежной изоляцией и размещением в недоступных местах. Электроустановки ограждены.

Обеспечивается изоляция рабочего места. Электрошкафы имеют исполнение по степени защиты по ГОСТ 14254-80. По ГОСТ 12.1.038-82 допустимые уровни напряжений прикосновения и токов при аварийном режиме производственных установок напряжением до 1000 В приведены в табл.2. 6.1.2 Расчет заземления Для проведения расчета воспользуемся программой автоматического расчета. Расчет заземления сводится к определению длины горизонтального заземлителя (обвязка) и числа вертикальных заземлителей (стержней) при заданных условиях. Длина вертикального заземлителя (L) должна быть не менее 1,5 метра. Если грунт не однородный заземлитель должен «прошивать» верхний слой полностью.

Диаметр вертикального заземлителя (d) должен быть не менее 12 мм. Заглубление вертикального заземлителя (t) должно быть не более 0,8 метра.

Сечение соединительной полосы должно быть не менее 48 мм2, толщина - не менее 4 мм; минимальный диаметр прутка-10 мм, минимальная толщина стенки уголка - 4 мм, минимальная толщина стенки трубы - 3,5 мм. Вывод результатов расчета: Рис.

Исходные параметры для расчёта заземления. Схема устройства заземлителя Рис.6.3. Результаты расчёта Произведён расчёт устройства заземлителя, который обеспечит электробезопасность при длительной эксплуатации проектируемого токарно-винторезного станка с ЧПУ. Оценка пожаро- и взрывобезопасности.

Горючими компонентами при холодной обработке металлов резанием являются промасленная ветошь, полимерная изоляция силовых и осветительных кабелей, минеральные масла в период их замены в станции смазки и гидростанции. Источниками зажигания может быть электрическая искра, электрическая дуга при коротком замыкании в электроустановках, нагретая стружка.

Электроустановки являются не только источниками зажигания, но и источниками распространения горения и горючими компонентами. Основными причинами пожаров при холодной обработке металлов резанием являются короткие замыкания в электрооборудовании и проводке, самовозгорание промасленной ветоши и одежды, нарушение противопожарного режима и правил обращения с горючими жидкостями. При возникновении пожара на работающих могут воздействовать первичные и вторичные опасные факторы пожара (ОФП): пламя и искры, повышенная температура окружающей среды, токсичные продукты горения и термического разложения, дым, пониженная концентрация кислорода, электрический ток, возникающий в результате выноса высокого напряжения на токоведущие части конструкций, огнетушащие вещества. Пожарная безопасность обеспечивается системой предотвращения пожара, противопожарной защитой и организационно-техническими мероприятиями в соответствии с ГОСТ 12.1.004 - 91 «ССБТ.

Пожарная безопасность. Общие требования» и Типовыми правилами пожарной безопасности. Средствами пожарной защиты являются огнетушители, установленные в определенном месте цеха. Оценка условий зрительной работы.

Для нормальной работы персонала необходима правильная организация освещения. Нормальное освещение способствует тому, что человек длительное время сохраняет способность устойчивой работы без утомления, так как от освещенности зависит скорость, с которой глаз различает предметы. Работа на станке связана с напряжением зрения во время контроля установки изделия и режущего инструмента, промера детали, а также при контроле работы системы ЧПУ. Условия работы требуют не только достаточной освещенности, но и рационального направления света, отсутствие резких теней и бликов, вызывающих слепящее действие и снижающих работоспособность. Для освещения производственного помещения используются открытые светильники типа ОД (открытые, дневные). Станок имеет встроенный местный светильник, имеющий лампу накаливания.

Светильник обеспечивает направленность светового потока для освещения зоны резания и контроля качества обработки поверхностей (60°) и необходимую освещенность. Зона резания освещается слева и сверху, что исключает направление света в глаза. Контроль освещенности на рабочем месте производится в соответствии с ГОСТ 24940, чистка светильников местного освещения - ежедневно, чистка светильников общего освещения - 4 раза в год.

Правильно спроектированное и выполненное освещение обеспечивает возможность нормальной производительной деятельности, способствует росту производительности труда и улучшению качества выпускаемой продукции. Нормирование значения коэффициента естественной освещенности на рабочих поверхностях при естественном и совмещенном освещении по СНиП-11-4-79 в табл.3.

Характер зрительной работыРазряд зрит работыискусственноеестественноесовмещенноеосвещ., лкКЕО,%КЕО,%комб.общееверхнеебоковоеверхнеебоковоеВысоко- точн.2-30,7-1,2 Оценка психофизиологических и эргономических факторов. Психофизиологические опасные и вредные производственные факторы согласно ССБТ делятся: физические перегрузки (статические, динамические) и нервно-психические перегрузки (умственное перенапряжение, перенапряжение зрительных анализаторов, монотония, эмоциональные перегрузки). Станок с ЧПУ обслуживают оператор и наладчик. Наладку и переналадку осуществляет наладчик, а подналадку, оперативную работу и контроль за работой - оператор. Функции оператора при эксплуатации станка сводятся к установке, закреплению и выверке приспособления и инструмента на станке, установке программоносителя и заготовок, замене инструмента, снятию деталей и наблюдению за ходом работы станка.

Работа оператора связана с рабочей позой стоя, непостоянной ходьбой и сопровождается временным незначительным физическим напряжением и энергозатратами в пределах 121 - 150 ккал/ч (140 - 150 Вт). В соответствии с ГОСТ 12.1.005 - 88 она относится к легкой физической работе. Основные требования к рабочему месту при выполнении работы стоя приведены в ГОСТ 12.2.033-78 «ССБТ. Рабочее место при выполнении работы стоя. Общие эргономические требования».

При работе оператора отсутствуют статические нагрузки, связанные с удержанием грузов. В связи с работой в позе стоя и недостаточной ходьбой на оператора действует гиподинамия и повышенная нагрузка на ноги. Для профилактики предусмотрены производственная гимнастика, изменение рабочей позы в процессе работы, общие меры по снижению утомляемости и монотонности труда.

По напряженности труда работа оператора характеризуется повышенной ответственностью за технологический процесс и повышенной нервно-эмоциональной нагрузкой при установке, закреплению, выверке приспособлений и установке программоносителя. Режим труда станочника физиологически обоснован. Работа осуществляется в две смены.

Ночная смена исключается. Продолжительность рабочего дня составляет 8 часов. Кроме обеденного перерыва продолжительностью один час в первой и во второй половине дня предусматриваются двадцатиминутные перерывы на отдых и физиологические потребности. 6.2 Экологическая безопасность при эксплуатации станка Обеспечение защиты окружающей среды от металлических отходов и СОЖ Технологические операции, выполняемые на станке (токарные), связаны с источниками загрязнения водного бассейна нефтепродуктами и отработанной СОЖ, возникновением металлических отходов, промасленной ветоши, производственного мусора и других твердых отходов, представляющих опасность для территорий. Интенсивность выделения аэрозолей СОЖ и других вредных примесей в удаляемом воздухе незначительна, поэтому концентрация вредных веществ в вентиляционных выбросах не превышает ПДК. В связи с этим мероприятия по очистке вентиляционного воздуха не требуются.

Шумовое воздействие станка на окружающую среду предотвращается стенами цеха, обеспечивающими достаточную звукоизоляцию источников шума от внешней среды. При отработке срока службы станка основные его элементы конструкции становятся металлоломом. Его утилизация связана с наличием ртутных выпрямителей. Все материалы конструкции могут утилизироваться. Основными производственными отходами при технологическом процессе с использованием модернизированного станка являются металлическая стружка и отработанная СОЖ. Основным способом защиты окружающей среды от этих производственных остатков является их переработка и утилизация, в результате чего производство становится малоотходным, при котором его воздействие на окружающую среду по отдельным факторам не превышает значений, установленных НТД по охране природы.

Стружка, возникающая при обработке заготовки на станке 16К20Т1, поступает в специальный стружкоприемник, выполненный в виде съемного корыта в основании станка. Ниже приводится расчет количества стружки и способы ее утилизации. Для выбора способов переработки отходов непосредственно на заводе или на специализированных предприятиях необходимы данные по их объемам.

6.2.1 Расчет массы металлических отходов при изготовлении комплексной детали Расчет металлических отходов при обработке детали производится по специальной методике, изложенной в учебном пособии, разработанном кафедрой промышленной экологии и безопасности МГТУ им. Баумана 19.

Годовой объем при изготовлении штуцера определяется с учетом подготовительных и токарных операций. Затем, с учетом годовой программы выпуска, определяется суммарное количество отходов данного вида. Масса заготовки G=7.6 кг; масса детали после токарной обработки G ток = 6.9 кг; годовой объем выпуска m=100 шт. Отходы на операции токарной обработки:, где G 1 - исходная масса материала, кг; 2 - масса детали после обработки (в данном случае токарной), кг; К исп - коэффициент использования материала. Поскольку исходными данными является масса заготовки и детали, а то масса отходов на токарной обработке определяется: Масса отходов: Суммарная масса отходов, возникающая при изготовлении 100 штуцеров, определяется как произведение числа штуцеров на сумму отходов при изготовлении одного штуцера:. Получаемые отходы высокопрочной стали, являются значительными как с точки зрения охраны природы, так и с точки зрения экономики, и подлежат первичной обработке непосредственно на предприятии с учетом других металлических отходов. Первичная обработка включает сортировку по сортаментам, разделку (удаление неметаллических включений) и механическую обработку, т.е.

Рубку, резку, пакетирование или брикетирование на прессах. Сортировка отходов осуществляется еще на стадии обработки с учетом требований ГОСТ 2787-75 «Лом и отходы черных металлов. Классификация и технические требования» и ГОСТ 1639-78 «Лом и отходы цветных металлов. Общие требования».

Дальнейшая переработка осуществляется на специальном участке. Стружка пакетируется с помощью специальных прессов и поступает после первичной переработки на специальные металлургические предприятия.

Вывод: соблюдение вышеописанных мер по охране труда и защиты окружающей среды, и использование перечисленных средств защиты позволяет обеспечить безопасность и экологичность эксплуатации проектируемого станка, свести до минимума опасность травматизма рабочих, снизить профессиональную заболеваемость и выбросы вредных веществ в окружающую среду. Эргономика и техническая эстетика 7.1 Обеспечение эргономических требований к рабочему месту оператора Эргономика - наука, изучающая взаимосвязи и взаимодействие человека с машиной и окружающей его предметной средой в процессе труда. Станок с ЧПУ обслуживают оператор и наладчик. Наладку и переналадку осуществляет наладчик, а подналадку, оперативную работу и контроль за работой - оператор. Функции оператора при эксплуатации станка сводятся к установке, закреплению и выверке приспособления и инструмента на станке, установке программоносителя и заготовок, замене инструмента, снятию деталей и наблюдению за ходом работы станка. Трудовая функция наладчика включает в себя приемку и осмотр оборудования, подготовку инструмента и приспособлений к наладке, подготовку программоносителя к работе, наладку, переналадку, контроль работы оборудования, инструктаж рабочего-оператора. Подналадку, включающую устранение неполадок в процессе работы, связанных с износом и поломкой инструмента, оснастки, нарушением синхронности работы агрегатов и механизмов, осуществляет оператор.

Наладка модернизируемого станка заключается в его подготовке, регулировке и контроле готовности. Переналадка включает установку оснастки, регулировку и контроль работы оборудования, связанную с переходом к изготовлению других деталей. Работа оператора связана с рабочей позой стоя, непостоянной ходьбой и сопровождается временным незначительным физическим напряжением и энергозатратами в пределах 121 - 150 ккал/ч (140 - 150 Вт). В соответствии с ГОСТ 12.1.005 - 88 она относится к легкой физической работе категории 16. В связи с этим на рабочем месте обеспечиваются допустимые нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха.

При работе оператора отсутствуют статические нагрузки, связанные с удержанием грузов. В связи с работой в позе стоя и недостаточной ходьбой на оператора действует гиподинамия и повышенная нагрузка на ноги. По напряженности труда работа оператора характеризуется повышенной ответственностью за технологический процесс и повышенной нервно-эмоциональной нагрузкой при работе с грузоподъемной установкой, установке, закреплению, выверке приспособлений и установке программоносителя. Грузоподъемное устройство является устройством повышенной опасности. Режим труда станочника физиологически обоснован. Работа осуществляется в две смены.

Ночная смена исключается. Продолжительность рабочего дня составляет 8 часов. Кроме обеденного перерыва продолжительностью один час в первой и во второй половине дня предусматриваются двадцатиминутные перерывы на отдых и физиологические потребности. Рабочим местом оператора станка, оснащенного системой ЧПУ, является зона управления процессом резания, в которой имеются два фронтально расположенных пульта управления. Первый пульт расположен на передней панели шкафа электрооборудования и предназначен для управления электро- и гидроагрегатами станка. Второй - на передней панели шкафа ЧПУ и предназначен для ввода, отладки и корректировки программы обработки детали. Условия зрительной работы оператора на рабочем месте характеризуются следующими показателями:.

наименьший размер объекта различения (риски шкал приборов и измерительного инструмента) - 0,15 - 0,3 мм;. разряд зрительной работы - 2 (работы очень высокой точности);. фон - средний;. контраст объекта с фоном - средний;.

требования к цветопередаче отсутствуют;. в поле зрения имеются вращающиеся и движущиеся части;. наличие в поле зрения отражений блесткости;. характер зрительной работы - работа с повышенным напряжением зрительного анализатора. Исходя из зрительных условий труда и требований НТД определяются следующие требования к освещению на рабочем месте оператора станка.

В соответствии с ГОСТ 12.3.025 - 80 и ГОСТ 12.2.009-80 при наладке, ремонте и устранении сбоев на станках с ЧПУ освещенность должна быть 2500 лк. При обработке на станках с ЧПУ освещенность может снижаться до 1000 лк. В механических цехах следует принимать систему комбинированного освещения, в котором общее освещение должно составлять не менее 300 лк. Трудовая деятельность оператора связана с возможным действием следующих вредных психофизиологических факторов: нервно-психических перегрузок, гиподинамии, неудобной рабочей позы, перенапряжения зрительного анализатора, эмоционального перенапряжения в связи с высокой ответственностью за технологический процесс. Обеспечение эргономичности и безопасности труда оператора связано с правильной организацией рабочего места и трудового процесса, освещением рабочей зоны, создание необходимого микроклимата и обеспечение защиты от вредных и опасных факторов производственной среды. Общие требования к рабочему месту даны в ГОСТ 12.2.033-78 «ССБТ.

Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования.» ГОСТ 22269-76 «Система человек - машина. Рабочее место оператора. Взаимное расположение элементов рабочего места.

Общие эргономические требования.» ГОСТ 23000-78 «Система человек - машина. Пульты управления. Общие эргономические требования». Требования к организации рабочих мест и размещению производственного оборудования при обработке металлов резанием определяется ГОСТ 12.3.025-80, а требования к пультам управления металлообрабатывающих станков ГОСТ 12.2.009-80. Рациональная организация рабочего места включает в себя эргономически обоснованное взаимное расположение органов управления, средств отображения информации, целесообразное размещение на производственной площади оборудования, материалов, подъемно-транспортных средств и оснастки.

Поскольку трудовые действия оператора станка, оснащенного ЧПУ, заключаются в работе с органами управления и средствами отображения информации, то главной задачей при организации рабочего места оператора является размещение пультов в зоне досягаемости и зоне зрительного наблюдения, обеспечение достаточной освещенности и допустимых параметров микроклимата. Рабочая поза определяется характером выполняемых операций и расположением пультов непосредственно на станке. Работа оператора по энергозатратам относится к легкой и по этому признаку подходит рабочее место для выполнения работ сидя.

Однако работа оператора требует свободного передвижения в рабочей зоне. Рабочая зона, обусловленная технологически, превышает параметры рабочего места сидя. При производстве станочных работ в таком случае оптимальной рабочей позой является поза стоя. Она обеспечивает наилучшие условия для обзора, возможность перемещений и движений с достаточным размахом. Из конструкционных соображений передние панели пультов управления, расположенных на шкафах электрооборудования и ЧПУ, имеют размеры: ширина 450 мм, высота 400 мм. Высота верхней линии пультов 1600 мм. Расстояние от края рабочей поверхности шкафа 500 мм.

Второй пульт более насыщен органами управления и индикации. Частота выполнения операций на этом пульте выше, чем на первом, поэтому он помещен в зоне действия правой руки оператора.

При работе на станке выполняются операции с временными характеристиками «часто» (менее 2-х операций в минуту) и «редко» (не более 2-х операций в 1 ч), поэтому расположение органов управления соответствует требованиям ГОСТ 12.2.033-78. Общие требования к размещению средств отображения информации приведены в ГОСТ 22269-76 и ГОСТ 12.2.033-78.

Средняя высота их расположения для мужчины должна составлять 1410 мм для мужчины и женщины - 1365 мм. Ширина пульта должна быть меньше горизонтального размера второстепенной зоны расположения индикаторов, ограниченной зоной периферического зрения, а высота пульта - меньше вертикального размера второстепенной зоны индикаторов. При оценке размещения индикаторов необходимо учитывать структуру поля зрения оператора, прежде всего границы центральной и периферийной областей. Перечень использованной литературы.

1.Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: Справочник - учебник. В 3-х.: Проектирование станочных систем / Под общей ред. Проникова М.: Изд - МГТУ им.

Н.Э.Баумана.Металлорежущие станки и автоматы. Учебник для ВУЗов. А.С.Проникова - М.: Машиностроение.

1981г.Металлорежущие станки. Учебное пособие для ВУЗов. Колев Н.С., Красниченко Н.В. И др.- М.: Машиностроение, 1980г.Художественное конструирование, проектирование и моделирование промышленных изделий.

Быков Э.Н., Крюков Г.В. Высшая школа, 1986г.Анурьев В.И. Справочник конструктора- машиностроителя. 4-е., - М.: Машиностроение, 1973г.Л.В. Сергиевский, В.В. Пособие наладчика станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1991.

176с.,ил.Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т./ Под ред. Косиловой., Р.К. Мещеряковой.- 4-е изд., перераб. И доп.- М.: Машиностроение, 1985.- 656с.Евгенев Г.Б Системология инженерных знаний: Учеб.

Пособие для ВУЗов.-М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2001. 376 с.: ил.

Информатика в техническом университете).Норенков И.П. Основы автоматизированного проектирования: Учеб. М.: Изд-во МГТУ им.

Загрузка файла - [evrl.to-t307859]Heroes III WoG 3.58f rus + свежие патчи. Русификатор heroes of might and magic 5 tribes of the east (steam. Русификатор для WOG 3.58f. Установка: После скачивания файла разархивуруйте архив и 3 других архива положите в папку. Сайт quick-heroes.clan.su, скачай всё бесплатно, программы, игры, картинки, статьи, видео, книги. Руссификатор для WOG 3.58f. 1; 2; 3; 4; 5. Jan 20, 2010 - WoG можно установить на Heroes III Complete или Heroes Platinum. Скачать русификатор 1,4 мб игры Герои Меча и Магии 'Во Имя.

Баумана, 2000. Информатика в техническом университете).Васильев Г.Н. Автоматизация проектирования металлорежущих станков. М.: Машиностроение.

1987.- 280с., ил.Системы автоматизированного проектирования. Учебное пособие для ВУЗов. М.: Высшая школа, 1986г.Сергиенко А.Б.

Цифровая обработка сигналов. СПб.: Питер, 2003.- 608 с.: ил.Курс теоретической механики: Учебник для ВУЗов, В.И. Дубинин, М.М. Ильин и д.р.; Под общ. 2-е изд., стереотип. М.: Изд-во МГТУ им.

Баумана, 2002. 736 с., ил., /Сер. Механика в техническом университете: Т.

1/.Балакшин Б.С. Теория и практика технологии машиностроения. Книга 1., М.: Машиностроение, 1992, 240 с.Автоматизация испытаний и исследование металлорежущих станков с ЧПУ. /Библиотека станочника, выпуск 7/, 1988г.Проников А.С. Программный метод испытания металлорежущих станков 1985г.Проников А.С. Надежность машин - М.: Машиностроение, 1978.-598с.Решетов Д.Н., Иванов А.С.

Паспорт Станка 16к20т1 Скачать

И Фадеев В.З. Надежность машин. Учебное пособие для машиностроительных специальностей - М.: Высшая школа, 1988.238 с.Технологическая надежность станков. Коллектив авторов. Проникова, - М.: Машиностроение, 1971.344 с.Кузнецов В.Т. Приводы станков с программным управлением.

М.: Машиностроение, 1983,-217с. Ресурсы сети Internet.Кузнецов М.М., Усов Б.А., Стародубов В.С.

Проектирование автоматизированного производственного оборудования. М.: Машиностроение, 1987- 288с.: ил.Москаленко В.В.

Электрический привод: Учеб. Для электротехн. Техн.-Высш.Шк., 1991.-430с.: ил.

Сборники ГОСТов, ОСТов и СНиПов. Металлорежущие станки и станочные системы: Учебн. Станки с числовым программным управлением.

Гибкие производственные системы и автоматические линии /Под общ. Свитковского.- Ижевск: Изд-во ИЖГТУ, 2001.-260 с.: ил.Шаумян Г.А. Комплексная автоматизация производственных процессов. М.: Машиностроение, 1973.-639с.Технология машиностроения: Учебник для ВУЗов в 2 т /В.М. Васильев, А.М. Дальский и д.р.: Под ред. Дальского М.: Изд-во МГТУ им.

Баумана, 1997.